Bus-Finishlinie — integrierte Lack- und Wachskabinen

Problemstellung

Ein global tätiger Hersteller von Bussen und Nutzfahrzeugen verlagerte seine Finishlinie in ein neues Gebäude. Das Finish ist das letzte Glied der Busfertigung: Ausbesserungslackierung, Wachsauftrag und Trocknung finden hier statt. Für das neue Gebäude waren acht getrennte Prozesskabinen erforderlich.

Der eigentliche Bedarf waren jedoch nicht die Kabinen. Unterschiedliche Prozesse mussten aufeinander abgestimmt arbeiten, die Luftbilanzen korrekt ausgelegt, der Energieverbrauch optimiert, die Lackqualität gesichert und die Sicherheitstechnik als Ganzes geplant werden. Wären diese acht Kabinen auf verschiedene Auftragnehmer verteilt worden, lagen die Risiken auf der Hand: Schwankungen der Lackoberflächenqualität, Produktionsstillstände, hoher Energieverbrauch, Probleme bei der Inbetriebnahme, ATEX-Verstöße — und vor allem die Unklarheit darüber, wer verantwortlich ist, wenn etwas nicht funktioniert.

Lösung

Novatek übernahm alle acht Prozesskabinen in alleiniger Auftragnehmerverantwortung: Prozessauslegung, Kabinenfertigung, Luftaufbereitungsanlagen, Filtration, Heizsysteme, mechanische und elektrische Montage, Automatisierung, Feldinstrumentierung, Inbetriebnahme und Bedienerschulung. Hydraulische Personenlifte und Infrarot-Trocknungssysteme (IRT) gehörten zum Lieferumfang.

Rückgrat der Auslegung war die Luftführung. Die Kombikabine fährt vier getrennte Regime in einem einzigen Gehäuse, der Wachstrockner führt den Großteil seiner Luft zurück, die Lackierkabinen stehen dauerhaft unter Überdruck. Durchgängig kamen ATEX-konforme ex-geschützte Betriebsmittel, Motoren der Effizienzklasse IE4 und Filtration der Klassen EN 779 / EN 1822 zum Einsatz.

Ergebnis

Eine komplette Finishlinie aus acht Kabinen wurde unter einer einzigen technischen Verantwortung übergeben; die Anlagen wurden in Betrieb genommen, die Prozesse liefen stabil und erfüllten die Produktionsanforderungen. Der Kunde erhielt eine Komplettlösung über einen Ansprechpartner, niedrigere Betriebskosten, höhere Prozesskontrolle und ein einfacheres Instandhaltungsmanagement.

Technische Daten

Gelieferte Systeme

• Kombikabine für Lackierung und Trocknung
• Spot-Lackierkabinen (2 Stück)
• Spot-Lacktrockner (2 Stück)
• Wachs-Abklebebereich
• Wachsauftragskabine
• Wachstrockner
• Hydraulische Personenlifte und Infrarot-Trocknungssysteme (IRT)
• Automatisierungssystem, Feldinstrumentierung, mechanische und elektrische Montage

Konstruktive Entscheidungen

Teilbare Kombikabine

Die 23.200 mm lange Kombikabine lässt sich durch das mittig angeordnete Rolltor in zwei unabhängige Arbeitszonen teilen. Der 5-Meter-Abschnitt wird von einer eigenen Anlage mit 44.000 m³/h und 15 kW versorgt, der 18-Meter-Abschnitt mit 156.000 m³/h und 55 kW.

Der Nutzen zeigt sich im Betrieb: Für eine kleine Ausbesserung müssen nicht die vollen 23 Meter beheizt und belüftet werden, und in einem Abschnitt kann lackiert werden, während im anderen getrocknet wird. Ein einziges großes Volumen zu bauen wäre einfacher gewesen; der Betrieb hätte ein Vielfaches gekostet.

Vier Luftregime in einem Gehäuse

Die Kombikabine fährt vier getrennte Regime in einem Gehäuse: 100 % Frischluft und 100 % Abluft beim Lackieren und Ablüften, 80 % Umluft mit 20 % Frischluft beim Trocknen, beim Abkühlen wieder 100 % Frischluft. Die Übergänge erfolgen automatisch über pneumatische und servomotorische Klappen.

Die Kabine steht in jeder Phase unter dauerhaftem Überdruck. Das Verhindern von Staubeintrag von außen bestimmt unmittelbar die Lackoberflächenqualität. Lackiert wird bei 20–25 °C, eingebrannt bei einstellbar höchstens 80 °C; ein Sicherheitsthermostat schaltet die Anlage bei 90 °C ab.

Wachstrocknung im geschlossenen Kreislauf

Der Wachstrockner arbeitet bei 40 ±2 °C und führt 90–95 % seiner Luft zurück; 90.000 m³/h Umluft stehen nur 9.000 m³/h Frischluft gegenüber. Erwärmte Luft zurückzuführen statt über den Kamin abzugeben, ist in dieser Größenordnung der größte Einzelposten beim Erdgasverbrauch.

Das Verhältnis ist nicht fest: Der Frischluftanteil lässt sich über die Automatisierung und eine stetige Klappe regeln, um flüchtige Bestandteile in der Kabine zu kontrollieren. Die Warmluft wird von unterhalb des Fahrzeugs zugeführt und im oberen Bereich abgesaugt — Wachs wird auf die unteren und inneren Flächen aufgetragen, dort beginnt daher die Strömung.

Sechsstufige Abluftfiltration

Die Abluftstrecke der Kombikabine besteht aus sechs Stufen: Separatorfilter, Boxfilter, zweiter Separator, zweiter Boxfilter, Paint-Stop-Matte und zuletzt ein M5-Taschenfilter. Jede Stufe schützt die nächste.

Die letzte Stufe wird am häufigsten übersehen und ist der teuerste Fehler: Gelangt verunreinigte Luft in die Wärmerückgewinnung und die Kamingruppe, sinkt der Wirkungsgrad und die Linie muss zur Reinigung stillgesetzt werden. Die Frischluftseite ist zweistufig — ein M5-Vorfilter und ein bis 100 °C beständiger M5-Deckenfilter.

ATEX: Ergebnis der Auslegung, kein Dokument

Lösemittelbasierte Lackierung stellt Kabine und Abluftstrecke unter die Einstufung als explosionsgefährdeter Bereich. Durchgängig wurden ex-geschützte Betriebsmittel eingesetzt: in der Kombikabine Zone-1-ATEX-zertifizierte Beleuchtung, in den übrigen Kabinen Zone 2/22.

Begleitet wird dies von Sicherheitsverriegelungen, von innen zu öffnenden Notausgängen mit Panikstangen, redundanter Strömungsüberwachung, die den Prozess bei Unterschreiten des Mindestabluftvolumens verriegelt, und Sicherheitsthermostaten bei Übertemperatur. ATEX ist kein Abgabedokument, sondern das Ergebnis einer Zoneneinteilung, die vor der Gerätewahl erfolgen muss; ohne Einstufung lassen sich Beleuchtung, Steckdosen, Ventilatoren und Sensoren nicht auswählen.

Nachweise in der Auslegungsphase

• Luftmengenberechnungen und Druckverlustanalysen
• Wärmelastberechnungen und Ventilatorauswahl
• Filtrationsberechnungen
• Energieverbrauchsanalysen
• ATEX-Zonenbewertungen
• Analysen der Automatisierungsszenarien

FAT, SAT und Endabnahme

Ein Projekt in OEM-Größenordnung wird nicht mit „gebaut, läuft“ übergeben. Novatek weist die Anlagenleistung bei schlüsselfertigen Projekten über ein dreistufiges Abnahmeverfahren nach internationaler OEM-Praxis nach. Jede Stufe ist an messbare technische Kriterien und dokumentierte Prüfberichte gebunden.

FAT — Factory Acceptance Test

Die Ausrüstung wird vor dem Versand im eigenen Werk geprüft: Fertigungsqualität, Funktionskontrollen, Automatisierungsszenarien und Konformität mit der technischen Spezifikation. Ein Mangel wird in der Werkstatt gefunden, nicht auf der Baustelle — schneller zu beheben und ungleich günstiger.

SAT — Site Acceptance Test

Nach Montage und Inbetriebnahme wird die Anlage unter realen Betriebsbedingungen verifiziert: Prozessparameter, Luftmengen und -geschwindigkeiten, Kabinendruck, Temperaturkurven, Automatisierungsszenarien und Sicherheitsfunktionen. Jeder in der Auslegung zugesagte Wert wird vor Ort messtechnisch nachgewiesen.

Endabnahme

Die Übergabestufe, in der abschließend bestätigt wird, dass die Anlage die Vertragskriterien, Leistungsziele und Betriebsanforderungen erfüllt. Ab diesem Punkt geht die Anlage in die Produktionsplanung des Kunden über.

Novatek-Lieferkette: Auslegung Fertigung FAT Montage Inbetriebnahme SAT Endabnahme

Warum Novatek

Seit 2011 bauen wir industrielle Lackieranlagen. Dieses Projekt fasst zugleich zusammen, wie wir arbeiten: Acht Kabinen wurden nicht auf acht Lieferanten verteilt, sondern von der Prozessauslegung bis zur Bedienerschulung in einer durchgehenden Verantwortungskette geführt.

• Ein Vertrag, ein Ansprechpartner. Prozessauslegung, Fertigung, mechanische und elektrische Montage, Automatisierungsintegration und Inbetriebnahme kommen aus demselben Team. Stimmt die Luftbilanz nicht, wird nicht über Zuständigkeiten diskutiert.
• Eigene Fertigung. Die Kabinen entstehen im eigenen Werk in Saruhanlı, Manisa. Konstruierender Ingenieur und fertigende Werkstatt sitzen unter einem Dach; Fertigungsgerechtigkeit wird in der Zeichnung geklärt, nicht auf der Baustelle.
• Vertraut mit OEM-Spezifikationen. ATEX-Zonenbewertung, Filterklassen nach EN 779 / EN 1822 und die Motorauswahl nach IE4 sind Eingangsgrößen der Auslegung, keine nachträglichen Etiketten. Wir haben Anlagen in zehn Branchen auf drei Kontinenten errichtet — in Automobilbau, Luftfahrt und Verteidigung.
• Übergabe mit Messnachweis. Die Kette aus FAT, SAT und Endabnahme belegt jeden zugesagten Wert mit einem dokumentierten Prüfbericht. Mit dem Anlauf der Anlage endet die Arbeit nicht — Betriebsanleitung, Bedienerschulung und Wartungspläne gehören zum Lieferumfang.